數控銑床對刀及刀具補償實例教程

數控銑床對刀及刀具補償實例教程

一、數控銑床對刀
對刀的目的是通過刀具或對刀工具確定工件坐標系與機床坐標系之間的空間位置關系,并將對刀數據輸入到相應的存儲位置。它是數控加工中最重要的操縱內容,其正確性將直接影響零件的加工精度。
? 對刀操縱分為 X 、 Y 向對刀和 Z 向對刀。
1、對刀方法
根據現有前提和加工精度要求選擇對刀方法,可采用試切法、尋邊器對刀、機內對刀儀對刀、自動對刀等。其中試切法對刀精度較低,加工中常用尋邊器和 Z 向設定器對刀,效率高,能保證對刀精度。
2、對刀工具
( 1 )尋邊器
尋邊器主要用于確定工件坐標系原點在機床坐標系中的 X 、 Y 值,也可以丈量工件的簡樸尺寸。
尋邊器有偏心式和光電式等類型,其中以光電式較為常用。光電式尋邊器的測頭一般為 10mm 的鋼球 ,用彈簧拉緊在光電式尋邊器的測桿上,遇到工件時可以退讓,并將電路導通,發出光訊號,通過光電式尋邊器的指示和機床坐標位置即可得到被測表面的坐標位置,詳細使用方法見下述對刀實例。
( 2 )Z軸設定器
Z 軸設定器主要用于確定工件坐標系原點在機床坐標系的 Z 軸坐標,或者說是確定刀具在機床坐標系中的高度。
Z 軸設定器有光電式和指針式等類型,通過光電指示或指針判定刀具與對刀器是否接觸,對刀精度一般可達 0.005mm 。Z軸設定器帶有磁性表座,可以牢固地附著在工件或夾具上,其高度一般為 50mm 或 100mm。
①將工件通過夾具裝在機床工作臺上,裝夾時,工件的四個側面都應留出尋邊器的丈量位置。
②快速移動工作臺和主軸,讓尋邊器測頭靠近工件的左側;
③改用微調操縱,讓測頭慢慢接觸到工件左側,直到尋邊器發光,記下此時機床坐標系中的 X 坐標值, 如 -310.300 ;
④抬起尋邊器至工件上表面之上,快速移動工作臺和主軸,讓測頭靠近工件右側;
⑤改用微調操縱,讓測頭慢慢接觸到工件左側,直到尋邊器發光,記下此時機械坐標系中的 X 坐標值,如 -200.300 ;
⑥若測頭直徑為 10mm ,則工件長度為 -200.300-(-310.300)-10=100,據此可得工件坐標系原點 W 在機床坐標系中的 X 坐標值為 -310.300+100/2+5= -255.300 ;
⑦同理可測得工件坐標系原點 W 在機械坐標系中的 Y 坐標值。
( 2 ) Z 向對刀
①卸下尋邊器,將加工所用刀具裝上主軸;
②將 Z 軸設定器(或固定高度的對刀塊,以下同)放置在工件上平面上;
③快速移動主軸,讓刀具端面靠近 Z 軸設定器上表面;
④改用微調操縱,讓刀具端面慢慢接觸到 Z 軸設定器上表面,直到其指針指示到零位;
⑤記下此時機床坐標系中的 Z 值,如 -250.800 ;
⑥若 Z 軸設定器的高度為 50mm ,則工件坐標系原點 W 在機械坐標系中的 Z 坐標值為 -250.800-50-( 30-20)=-310.800。
( 3 )將測得的 X 、 Y 、 Z 值輸入到機床工件坐標系存儲地址中( 一般使用 G54-G59 代碼存儲對刀參數 )。
4、留意事項
<DIV align=left>??? 在對刀操縱過程中需留意以下題目: </DIV>
( 1 )根據加工要求采用準確的對刀工具,控制對刀誤差;
( 2 )在對刀過程中,可通過改變微調進給量來進步對刀精度;
( 3 )對刀時需小心謹嚴操縱,尤其要留意移動方向,避免發生碰撞危險;
( 4 )對刀數據一定要存入與程序對應的存儲地址,防止因調用錯誤而產生嚴峻后果。
二、刀具補償值的輸入和修改
根據刀具的實際尺寸和位置,將刀具半徑補償值和刀具長度補償值輸入到與程序對應的存儲位置。
需留意的是,補償的數據準確性、符號準確性及數據所在地址準確性都將威脅到加工,從而導致撞車危險或加工報廢。

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